盛夏时节，在十建公司青岛智能建造基地，8台智能焊接机器人无惧“烤”验，挥动钢铁之臂，绽放璀璨焊花，留下一道道漂亮的焊缝。随后，焊接完工的钢结构被成批运往项目建设工地。
今年前5个月，十建公司承建的扬子石化炼油结构调整项目、仪征化纤300万吨/年PTA（精对苯二甲酸）装置等5个特大型重点工程实现完工目标，还有3个重点项目顺利开工；承建的镇海基地催化裂化、天津南港乙烯ABS（丙烯腈、丁二烯和苯乙烯组成的三元共聚物）装置等41个在建项目优质运行。
近年来，十建公司持续攻坚工程建设关键核心技术，在数字化、智能化、绿色低碳化等方面发力，加快研发应用管道数字化车间、智能焊接机器人等科技创新成果，不断壮大工程品牌“内核”，用建设更多的炼化装置“国之重器”，更好地服务保障能源安全“国之大者”。
“首批120米不锈钢、36米合金钢管道已下料完成，可以进行组对焊接。”6月16日，在十建公司承建的青岛炼化新建顺酐项目施工现场，主任焊接技师刘建国刚进管道数字化车间，就开始对第一套自动焊接系统进行调试。经过35分钟的紧张操作，第一条特殊材质管道生产线具备了数字化预制焊接条件。
数字化车间是十建公司重点技术创新研发攻关项目，也是该公司加快数字化转型、实现项目建设高质量发展、打造工程建设品牌的关键。为加快工程品牌建设，十建公司搭建了3.5万平方米的数字化车间，融合了从工艺管道下料到成品出厂的全流程数字化交付程序，实现了工艺管道施工进度、焊接质量数据自动上传的数字化管控。
“有了管道数字化车间，不用每天手动录入焊缝质量信息和编制焊接日报，有效降低了质检员的工作强度，提高了施工质量管理的精准度。以前4个人的工作量，现在只要一个人就能完成。”刘建国说。据统计，数字化车间投用后，工艺管道施工效率比传统施工模式提升近3倍，焊接质量平均合格率达到99.26%，每道工艺管道焊缝质量均能实现全方位跟踪追溯。
十建公司采用“数据+平台+应用”设计模式，按照数据标准化和施工标准规范要求，成功打造了工程建设数字化管理平台，将管道施工管理、物资全流程管理、分包商管理等系统进行重构和二次开发，并在数字化管理平台进行深度集成，逐步消除了信息孤岛，实现了大数据互联互通共享，为工程品牌建设高质量推进提供了有力支撑。
走进十建公司青岛智能建造基地，在近1000平方米的管道预制车间里，伴随着规律的焊接声，两三个焊工来回走动查看，与以往数十人同时焊接、万朵焊花齐绽放的场面形成鲜明对比。这正是智能焊接机器人投入使用带来的最直观改变。
“我们1个人可以操作4台机器人同时焊接，能节约75%的焊工，工作效率是手工焊接工艺的三四倍，焊接质量非常稳定，而且焊接过程中不需要人工操作或监视，大大降低了焊工劳动强度。”十建公司焊接技术专家魏家斌介绍。
“技术创新是工程品牌建设的最大驱动力，由于自动焊方法对焊工的依赖度较高，要提升项目建设效率，必须打破传统施工模式，在智能化焊接方面寻求突破。智能焊接机器人迈出了管道焊接技术从自动化向智能化提升的第一步。”十建公司副总经理宋相华说。
由于机动焊设备对焊工的依赖度较高，现有的工业焊接机器人仅限于在水平位置单层焊接，无法焊接工业装置中的非标准管道，而智能焊接机器人打破了自动化焊接的惯常思维，实现了一键式智能焊接，在一定程度上缓解了用工紧张矛盾、降低了用工成本，有效助力十建公司抢占工程品牌“制高点”。
十建公司在项目建设中深刻认识到，实现生产方式的绿色低碳转型，是打造绿色低碳工程品牌的重要支撑。近年来，该公司聚焦大型机具设备在项目建设中产生的尾气和烟尘、动火作业排放的二氧化碳，以模块化施工技术为先导，全力打造绿色低碳工地，为工程品牌建设“增绿减碳”。
绿色低碳策略作为必选项，被十建公司写入每一个项目建设策划方案。项目建设初期，面对土建、地下管网两大施工专业深度交叉的现状，该公司全面实施地面硬化、无土化施工作业，为打造绿色低碳工地提供基本保障。
该公司在36个项目建设工地中，通过创新工程组织模式，用数字化、智能化机床代替乙炔-氧气火焰加工设备，有效减少了施工过程中的二氧化碳排放量。同时，他们对钢结构、设备、管道实施模块化施工，提高大型机械设备使用效率，车辆尾气及二氧化碳排放量比以往减少近70%。
从已建成投产的扬子石化炼油结构调整项目到仪征化纤全球单体产能最大的PTA工程，项目现场草青蝶飞，一套套银光闪闪的装置在阳光照耀下熠熠生辉，十建公司打造出的现实画卷正生动展示着工程建设品牌的魅力。
